石灰在煉鐵中的應用
石灰作為高爐煉鐵過程的造渣材料，被廣泛應用在高爐生產過程中。高爐渣中的CaO來源于燒結礦或補加的石灰和白云石。石灰生產車間通常不向高爐直接提供石灰，鋼鐵廠的石灰石礦有約半數的產品是間接地（通過燒結礦）供給高爐煉鐵的，這是因為，高爐煉鐵的鐵渣量要比煉鋼的鋼渣量大得多。
高爐煤氣爐渣一般應具備以下5個方面：
01 Fe與脈石分離―堿性熔劑、酸性脈石與灰分中和形成在高爐溫度條件下能夠熔化的爐渣，并在高爐操作溫度下，具有良好的流動性，并借助于Fe密度的不同而與鐵水分層，順利地排出爐外，這是對爐渣的首要要求。
02 鐵水脫硫，有足夠的脫S能力在日常的生產過程中，為保證生鐵的質量，降低S含量是高爐爐渣最重要的職能。
03 調整生鐵的成分﹐在液態的渣鐵之間進行著多種元素的再分配，爐渣威分要具有選擇性還原的能力，也即盡可能還原Fe、Mn、V及Nb等有用金屬，并根據生鐵的用途控制SiO2的還原量。因而具有調整生鐵成分的作用。
04 促進高爐順行初渣的形成，明顯出現在軟熔帶的上沿，在固態的焦炭空隙中，初成渣的數量和性質，對上升氣流的通過、爐料的順利下降及鐵氧化物的還原等過程都有很大的影響。
05 保護爐襯較高熔點的爐渣易于附著在爐襯上，形成所謂“渣皮”，它具有保護爐襯的作用，但如果爐渣熔點過低，黏度過小，它將侵蝕爐襯，故爐渣的性能也影響著爐襯的壽命。
冶煉普通鐵礦的高爐渣中，CaO含量占40%左右，CaO、MgO、SiO2和Al2O3四種般分之和占90%以上，是影響爐渣物理和化學性質的主要成分。渣中CaO及MgO來自熔劑，SiO2和Al2O3則主要來自于鐵礦石和焦炭的灰分，常將m(CaO)/m(SiO2)稱為爐渣堿度，而將m(CaO+MgO)/m(SiO2)稱為總堿度。
CaO的含量對于高妒爐渣的熔化溫度、爐渣的黏度、堿度、爐渣的組分、爐渣的表面性能、爐渣的熱穩定性和化學穩定性都起著至關重要的影響。
