隨著國家環保政策的逐步落實，石灰的用量也逐年增加。作為石灰生產線設備的主要供應單位，河南鄭礦機器有限公司根據多年的客戶維護經驗，總結了活性石灰回轉窯結圈的控制措施。
NO.1嚴格原料進廠驗收制度
一是加強物理檢驗控制，進廠粒度應控制在25～45mm，減少過小顆粒原料摻入，避免入窯后大量灰粉產生。二是加強化驗檢驗控制，對進廠的原料進行嚴格化驗，控制CaO含量不低于53%，MgO、SiO2的含量控制在2.0%和1.0%以下，S含量小于0.015%，不合格品原料不入窯。
NO.2降低入窯原料的含粉率
為解決結圈問題在礦石入倉前增加移動篩分設備，改進篩子結構，使入窯含粉率控制在5%以內。
NO.3控制窯速與推料時間的匹配
物料由窯尾運動到窯頭完成石灰石分解的全過程，而預熱器向回轉窯的推料量必須與回轉窯的轉速同步，也就是說，一定的產量必須制定相應的回轉窯轉速，以保證物料在回轉窯內的料層厚度和填充量。正常控制物料在窯內的填充率在6%～8%之間，窯的轉速快慢要達到物料顆粒自我翻滾為宜。
NO.4合理控制各部熱工參數
調整好燒嘴角度，合理控制窯尾風機壓力、流量和一、二次風機風量及風壓，以保證火焰的長度和剛度，使火焰與筒體保持平行。
NO.5加強煅燒過程管理
1)隨時觀察窯內火焰、氣流、物料運動情況，如果發現火焰形狀發散，窯內氣流渾濁或物料有滑動現象，應立即檢查產品實物質量SiO2是否偏高，同時減產降溫，調整窯況。選擇優質原料入窯，待實物質量好轉，窯內氣流順暢，粉塵明顯減少，再逐步提產，恢復正常生產，避免熔融物粘窯壁產生結圈。
2)每小時在窯頭從格柵側門取一次樣，用肉眼分析實物質量，根據實物質量情況，調整煤氣量等工藝參數。
3)冷卻器下電振給料機均勻出灰，保證冷卻器內高、低料位差在100mm左右，使二次風量供給均勻。
4)計劃減產時，應按50t/h梯度逐步減產，同時及時調整煤氣量等各部工藝參數；恢復生產時，按升溫曲線進行操作。
NO.6一旦發生結圈應采取以下措施
1)不定期短時間減產、停窯，同時，停一、二次風機，觀察窯襯情況，如有輕微結圈，選擇適當時間減產、降溫、利用高、低溫差使結圈脫落，避免窯況惡化。
2)如果出現窯頭、窯尾產生正壓，窯內氣流渾濁，主電機電流增大，不能完成正常產量、質量等現象，需停窯處理。
活性石灰回轉窯結圈是石灰行業普遍存在問題，結圈因素也是多方面的，既有原料、燃料影響，又與燃燒器的選擇和生產工藝控制等有關。只要強化各個環節的管理，預防為主，回轉窯結圈就能得到有效控制，進而不斷延長結圈周期，逐步實現回轉窯高產、穩產。
